目前普遍采用的稀土镁硅铁球化剂，其中含有元素镁、稀土、钙，还有一定的铁、硅，以及少量的锰、铝、钛等。球化剂的成分与球化处理方式、铁液条件等有关。
球化元素就是能把铁液中的片状石墨转化为球状石墨的元素。化学周期表中几乎所有元素的转化能力都被进行了研究。最终认为镁是最好最主要的球化元素，此外某些情况下铈、镧、钙、钇也能用作辅助的球化元素。
球墨铸铁件中球化元素的残留量与铸件的大小，壁的厚薄，以及原铁液的硫含量有关，要保证石墨成球以及球化的稳定性，有效残留镁量应＞0.030%。为了保证镁有必要的回收率， 镁合金球化剂的镁含量常低于10%。在选择球化剂的含镁量时，一般高温球化铁液时（1500～1550℃）选用Mg含量稍低的球化剂（镁5%～6%），低温球化铁液时（1400～1450℃）选用Mg含量稍高的球化剂（镁6%～8%），这样可以控制球化反应的平稳性，获得合适的残留镁量。在实际生产时，在温度差别不很大时，工人为了操作方便，往往不会这么严格地区分，一般采用合理覆盖球化剂，控制加入量的方式，来控制球化爆发的平稳性，以获得合适的残留镁量。
稀土元素球化能力次于镁，国内球化剂中的稀土含量一般分为高量(7%～9%) 、中量(4%～6%)和低量(1%～3%)三档。相比之下国外球墨铸铁大量使用电炉熔炼，采用脱硫工艺，所以主要采用低Mg(2.5%～6.0%)、低RE(＜2.0%)的球化剂，因而球化反应平稳，石墨球圆整度较高。
稀土有轻稀土和重稀土之分，国内生产普通球墨铸铁主要以铈、镧为主的轻稀土球化剂，但是随着对重稀土的不断研究，其在厚大断面球墨铸铁中已开始使用，且使用效果良好，可以有效地克服厚断面大型球墨铸铁件易出现球化衰退、断面敏感性强、断面中心部位力学性能低等问题。
钙一般在球化剂中是限量元素，适量（电炉用一般采用2%～3%Ca）可以控制球化剂在铁液中的吸收与反应速度。但要注意过量的钙，不仅球化剂熔化慢，而且还会导致石墨向蠕虫状发展，尤其是大断面球墨铸铁。因此，在大断面球墨铸铁生产中一定要注意球化剂中钙的控制，球化剂中的钙低还有一个直观反映是球化后浇包里渣子少。
钡在球化剂中是为发挥稀土、镁、钙元素的协调作用，降低稀土和镁的含量，使球化效果更好。钡作为石墨化元素与镁一起可降低镁在高温下的蒸气压，提高镁的吸收率，增加单位体积球墨铸铁的石墨球数，强化孕育效果，抑制碳化物的形成。
硅和铁是球化剂中的基本成分，是熔炼合金时配入的，改变它们的含量能调整球化剂的密度和熔点。稀土镁硅铁球化剂中的硅一般在40%～50%，熔点为1220℃，Si低、Fe高则熔点升高，密度增大。Si过低(Fe必高)，球化剂难以熔解，而且这种球化剂在熔炼时，终点温度高，Mg的烧失较大，所含氧化镁量可能较多。当需多用球墨铸铁回炉料时，宜使用压制的低硅 或“无硅”球化剂。
